Polska największym producentem palet EPAL1

Gazeta Przemysłu Drzewnego: Prosząc o ocenę aktualnej sytuacji podażowo-popytowej na krajowym i europejskim rynku palet EPAL, chciałbym jednak najpierw pogratulować wyboru na trzyletnią kadencję prezydenta European Pallet Association EPAL, którą sprawuje Pan wespół z Dirkiem Hofererem, z niemieckiego komitetu narodowego EPAL, pozostając jednocześnie wiceprezesem Polskiego Komitetu Narodowego EPAL…

 

Jarosław Maciążek: Dziękuję za gratulacje. Wybór na stanowisko prezydenta Epalu jest w jakimś stopniu potwierdzeniem wiodącej pozycji polskich producentów palet EPAL w naszej organizacji. Zakończyła ona 2022 rok kolejnym rekordowym wynikiem. Jeszcze przed początkiem grudnia notowaliśmy 7-proc. Przyrost produkcji w stosunku do 2021 roku, uważanego za rekordowy, bo wyprodukowano ponad 100 mln palet EPAL. W Polsce jest on jeszcze wyższy.

Do końca listopada nasi krajowi licencjobiorcy wyprodukowali ich ponad 32 mln. Po raz pierwszy w historii palet EPAL o wymiarze 1200 x 800 mm. Polska wyprzedziła Niemcy, dotąd niedoścignionego lidera. Jesteśmy w tej chwili największym producentem tych najpopularniejszych palet.

W Polsce produkuje się też największą liczbę palet EPAL 2, z zamkniętym spodem. Jeśli jednak weźmie się pod uwagę wszystkie aktywności „epalowskie”, to producenci niemieccy są wiodącymi graczami, wyprzedzając naszych licencjobiorców.

GPD: Mamy zatem nowy rekord rocznej produkcji, ale obecna sytuacja na rynku palet nie jest już tak sprzyjająca producentom?

 

J.M.: Jest na pewno gorsza niż kilka miesięcy temu. Jeszcze pierwsza połowa minionego roku była dla naszej branży doskonała. Popyt na palety drewniane był ogromny. Firmy zarabiały przez minione prawie dwa lata i inwestowały w nowoczesne maszyny i urządzenia, zwiększając potencjał wytwórczy. Jednak po okresie prosperity przychodzi gorszy okres, który trzeba uwzględniać w planach biznesowych. Nie mamy jeszcze do czynienia z całkowitym załamaniem, jednak widoczny i odczuwalny jest spadek zapotrzebowania, gdyż gospodarka w całej Europie spowalnia. Bardzo cierpią takie branże, jak budownictwo, co jest skutkiem wysokiej inflacji i braku zdolności kredytowej potencjalnych nabywców. A jak takie inwestycje zostają zatrzymane, to nie ma zamówień na materiały, przewożone i dostarczane głównie na drewnianych paletach. Gdy hamuje branża budowlana, to skutki odczuwają inne sektory gospodarki. Mniej produkują, więc i mniej opakowań zamawiają. Ponadto, ponieważ w okresie boomu popytowego zwiększono moce produkcyjne i zwiększyła się wydajność, to teraz jest na rynku większa ilość palet, które w sytuacji spadku popytu stają się tańsze. Rynek reguluje cenę palet, która spadła drastycznie, nawet o 50 proc., w porównaniu do niedawnego, najlepszego okresu. I tak się dzieje nie tylko w Polsce, ale w całej Europie. Produkcja jest wciąż rozpędzona, gdyż producenci jeszcze mają możliwości składowania nadwyżek i finansowania produkcji, licząc, że wkrótce powróci większy popyt.

GPD: W jakim stopniu wojna trwająca na Ukrainie wpłynęła na europejski rynek palet?

 

J.M.: Do tej pory właściwie w żaden sposób, natomiast nastąpił… wzrost produkcji drewnianych palet na Ukrainie w okresie wojny, rzędu 80 proc. rok do roku, bo kraj potrzebuje pieniędzy, a głównie dewiz, zaś palety są w tej sytuacji doskonałym produktem eksportowym. Ukraina nie ma jeszcze komitetu narodowego EPAL, ale są tam firmy posiadające nasze licencje. Zakładamy, że niebawem taki komitet tam powstanie i stworzy statut zgodny z naszymi zasadami. Jeśli zaś chodzi o najbliższą przyszłość europejskiego rynku palet, to w jakimś stopniu sytuacja będzie zależeć od rozwoju sytuacji na Ukrainie. Gdyby wojna tam prowadzona została zakończona, to rozpoczną się w tym zniszczonym kraju wielkie inwestycje, wymagające dostarczenia różnych materiałów i produktów na paletach. To byłby kolejny impuls dla polskich producentów, bo logistycznie jesteśmy najlepszym potencjalnym dostawcą palet i środków transportowych.

 

GPD: A w wariancie pesymistycznym będzie dochodziło do upadku krajowych producentów palet?

J.M.: Mam nadzieję, że unikniemy procesu zamykania się zakładów produkujących palety EPAL, które znajdą inne rozwiązanie problemów, choćby dlatego, że często ich główną działalnością jest przetarcie drewna w tartaku na różne wyroby, a produkcja palet jest ich dalszą czynnością produkcyjną. Są zatem bardziej elastyczne. Na pewno jednak 2023 rok może być bardzo trudny, a przynajmniej jego pierwsza połowa. Póki co, w Polsce sytuacja pod względem liczby licencji jest stabilna i utrzymuje się na poziomie 105 licencjobiorców.

 

GPD: PKN Epal wspiera branżowe stowarzyszenia w zabiegach o efektywniejszą współpracę z Lasami Państwowymi w zakresie zasad sprzedaży drewna, jego cen i wielkości oferty drewna do sprzedaży. W jakim stopniu te problemy doskwierają producentom palet?

 

J.M.: Śledzę sytuację surowcową, dotykającą producentów palet. Najistotniejszy jest dostęp do surowca, a potem jego cena. My też zauważamy, że drewno okrągłe jest często droższe w Polsce niż na zachodzie Europy, co w okresie sytuacji kryzysowej może spowodować bardzo duże perturbacje dla producentów. Jednak zadziwia też postawa części przedsiębiorców, oferujących wysokie ceny na aukcjach drewna, gdy wiadomo, że najbliższa przyszłość nie rysuje się różowo. Wadliwy system sprzedaży powoduje przebijanie cen do wysokich poziomów, choć pierwsza połowa tego roku wydaje się być krytyczna.

 

GPD: Od kilku lat EPAL pracuje nad inteligentnymi paletami i logistyczną platformą. Proszę o przybliżenie tego zagadnienia i określenie, na jakim etapie rozwiązywania ono się znajduje. Co te zmiany będą oznaczać dla producentów palet i ich użytkowników?

 

J.M.: Wespół z moim partnerem, prezydentem EPAL, postawiliśmy sobie za cel i punkt honoru doprowadzenie do bliskiego wdrożenia systemu kodowania palet, który musi zacząć funkcjonować. Podjęliśmy już decyzję, że każda z firm, która ma możliwości i chce, może rozpocząć od stycznia tego roku proces kodowania swoich palet, czyli umieszczać na prawym klocku palety znak QR. Jeszcze okresowo nie będzie on zawierał wszystkich istotnych i planowanych informacji dla użytkowników, tylko będzie kierował na stronę internetową EPAL, stwarzając możliwość operowania na niej, albowiem jesteśmy w trakcie tworzenia całego software- ’u, który będzie zarządzał paletami z kodem QR.

Zakładamy, że w ciągu 3-4 miesięcy paleta będzie serializowana i kod będzie spełniał swoją rolę, czyli umożliwiał indywidualne zbieranie informacji o lokalizacji palety i ładunku na niej.

Docelowo ma zastąpić klamrę identyfikacyjną w palecie i być elementem niezbędnym na niej. Będzie on nadrukowywany, ale oprócz tego musi być nadrukowany symbol przeprowadzenia procesu obróbki termicznej, który jest konieczny. Na lewym klocku będzie symbol EPAL, na środkowym – dane producenta i symbol przeprowadzonej obróbki termicznej, a na prawym – kod QR. Są jeszcze dyskusje co do nadrukowywania kodu QR na czterech stronach palety lub na krótszym boku, czego oczekują niektórzy użytkownicy. Określimy to w zasadach produkcji palet EPAL. Samo podjęcie decyzji o nadrukowywaniu kodów tak długo by nie trwało. Ponieważ jednak musi on być drukowany, z zastosowaniem odpowiednich tuszów, to niezbędne było przeprowadzenie testów drukarek, żeby niezawodnie drukowały kod na drewnie, praktycznie w przelocie, ale też tuszów, spełniających warunki wytrzymałościowe, toksyczne i inne, mające choćby wpływ na produkty spożywcze, pakowane na paletach. Przygotowujemy zatem pakiet informacji, jakie drukarki i jakie tusze będą dopuszczalne, żeby w każdych warunkach kod mógł być sczytywany. Zważywszy, że dotyczy to kilkuset milionów palet, drobny błąd mógłby powodować poważne perturbacje.

 

GPD: Jest to krok w kierunku rozwiązań dla logistyki jutra?

 

J.M.: Kod QR jest pierwszym elementem w procesie digitalizacji i nie jest wykluczone, że postęp techniczny wręcz wymusi na nas kolejne kroki w kierunku chipu czy innego rozwiązania. Teraz ważne jest, żeby uczynić ten pierwszy. Firmy logistyczne i handlowe są naszymi sprzymierzeńcami czy wręcz żądają uporządkowania gospodarki paletowej. Cyfryzacja procesów, w których występuje europaleta EPAL, to – jak nam się dzisiaj wydaje – jedyny środek ogarniający ruch palet, ich wymianę, naprawy, stany magazynowe itp. Ułatwi eksploatację palet i cały obieg zoptymalizuje. W pewnym stopniu ograniczy także podrabianie palet, gdyż szybko, w procesie weryfikacji, zostanie wychwycona paleta – fałszywka z numerem uczciwej palety. Jednak całkowicie zjawiska nie wyeliminuje. Wszystkie poole, nawet „zamknięte”, mają analogiczne problemy z fałszerstwami opakowań.

 

GPD: Otwarty pool wymiany palet EPAL jest obecnie największym na świecie. Można w tym zakresie jeszcze coś więcej uczynić?

 

J.M.: W tej chwili prowadzimy rozmowy z głównymi organizacjami logistycznymi w Chinach, w sprawie przyjęcia naszych standardów produkcji palet. Już zaakceptowali nasze standardy dotyczące wymiany palet i w ramach specjalnego programu planują przyjęcie naszego standardu produkcji. Są też pierwsze rozmowy dotyczące porozumienia się ze Stanami Zjednoczonymi, gdzie zasadniczo nie ma określonego systemu. Wiodącym wymiarem jest tam paleta 1200 x 1000 mm, na kantówkach wyfrezowanych, więc na początku myślimy o wymianie doświadczeń i prezentowaniu naszych doświadczeń. EPAL ma w swoim zasięgu ponad 1500 zakładów produkcyjnych i naprawczych, ale tylko pojedyncze licencje w bardzo egzotycznych krajach, więc możliwości rozwoju poolu są ogromne. Jego sercem jest wciąż Europa, ale i tak EPAL jest bezkonkurencyjnie największym poolem europalet na świecie.

 

GPD: Poszerza się stale gama typów i rodzajów palet EPAL, ale czy pracujecie w federacji nad kolejnymi typami opakowań drewnianych?

 

J.M.: Niedawno przejęliśmy system palet dla przemysłu chemicznego, tzw. CP palety, więc kto ma ochotę, może je produkować w naszym systemie. Jest też na ukończeniu projekt nadstawek paletowych, czyli ram nakładanych na palety, którego zasady będą precyzyjnie opisane. Trwają również dyskusje, czy nie zaimplementować do systemu palet specjalnych, jednorazowych. Można by kontrolować ich produkcję, ale istotą naszego poolu jest wymiana palet, natomiast te specjalne są paletami jednorazowymi, więc rynek może nie chcieć zaakceptować ich wyższych kosztów. Bo nawet drobne różnice kosztowe, przy skali eksploatowanych palet, czynią różnice.

 

GPD: Czy trend ku gospodarce cyrkularnej, ochronie klimatu i realizacji celów zrównoważonego rozwoju w handlu i przemyśle jest przyjazny dla produkcji drewnianych palet, czy raczej wiąże się z potrzebą szukania i sięgania po inne materiały ekologiczne?

 

J.M.: Akurat drewniana paleta to jest idealny przykład gospodarki cyrkularnej. Paleta może być używana parę razy, może być naprawiana, a w ostateczności, po wyjęciu gwoździ, może zostać wykorzystana na biomasę.

 

GPD: Jednak skala pozyskiwania drewna jest z różnych powodów ograniczana, choćby w Unii Europejskiej, ale nie tylko…

 

J.M.: Jeśli chodzi o polskie lasy, to przybywa w nich drewna przeszłorębnego, więc surowca, zresztą nie najwyższej jakości, do produkcji palet nie powinno jeszcze długo zabraknąć. Zresztą, w pierwszej kolejności drewno powinno być przeznaczane na cele produkcyjne, a na produkcję energii kierowane drewno nieprodukcyjne i poużytkowe. Sytuacja w Polsce jest o tyle specyficzna, że nastąpił boom produkcyjny, więc wiele firm, które dotąd produkowały surowiec drzewny do dalszego przerobu, zdecydowało się na produkcję palet. Tartaki zaczęły rozszerzać swoje możliwości przerobowe, produkując palety, kompozytowe klocki paletowe, oszczędzając kantówkę, a przy okazji pelet, i inwestując w pozyskanie energii elektrycznej. To trend godny podziwu, jednak w okresie spowolnienia gospodarczego tak znaczący wzrost produkcji palet skutkuje obniżaniem ich cen. Z drugiej strony, nie da się wykorzystać kompozytu na deski paletowe, ze względu na ich mniejszą wytrzymałość oraz parametry chemiczne, mogące mieć wpływ na transportowane na takich paletach produkty, choćby spożywcze. I pewnie w rozsądnej cenie trudno byłoby produkować takie deski. Natomiast palety plastykowe są stosowane w obiektach zamkniętych, gdzie mogą być odpowiednio myte i stosowane do identycznych produktów, choćby w branży mięsnej. Jednak paleta plastykowa ma w porównaniu do drewnianej wiele negatywnych cech, takich jak niższa odporność na różnice temperatur czy niemożliwość naprawy. Ale najistotniejsza jest skala produkcji palet. Szacuje się, że w Europie jest w obiegu kilkaset milionów sztuk palet drewnianych, a może nawet ponad miliard. Nie sposób sobie wyobrazić produkcji tworzyw sztucznych do takiej produkcji!

 

GPD: Specjaliści twierdzą, że każda pojedyncza europaleta EPAL zmniejsza budżet węglowy naszej planety o prawie 30 kg, więc zrozumiałe jest dążenie do maksymalnego rozwinięcia globalnej wymiany europalet, spełniających wysokie standardy jakościowe i wytrzymałościowe, ale czy to nie ograniczy w przyszłości skali produkcji palet?

 

J.M.: Chcemy w Epalu przygotować algorytm, który będzie ukazywał ślad węglowy każdej palety. Z obliczeniem śladu węglowego samej produkcji nie ma problemu, natomiast istotna jest kwestia transportu, od lasu do dostarczenia palety do klienta. Dlatego chcemy pokazać wpływ palety na środowisko. A jednocześnie zachęcać do stosowania i wymiany palet EPAL w otwartym poolu przez jeszcze większą liczbę przedsiębiorstw, w jeszcze większej liczbie krajów, a przez to wnieść większy wkład przemysłu opakowań i logistyki w ochronę klimatu. Produkcja drewnianych palet nie musi być z tego powodu zmniejszana, gdyż stale poszerzają się potrzeby i możliwości zastosowań.

 

GPD: Poziom techniczny polskich zakładów produkujących palety drewniane jest adekwatny do wyzwań najbliższej przyszłości?

 

J.M.: Jest chyba najwyższy w Europie. Znaczący producenci zainwestowali w minionych latach i wciąż inwestują ogromne środki finansowe w zautomatyzowane linie zbijające czy w komory suszarnicze. Jeśli rozmawiamy z producentami maszyn do produkcji palet, to prawie u wszystkich w czołówce nabywców są polskie firmy.

Postęp, który dokonał się w ciągu 30 lat mojej pracy zawodowej związanej z branżą paletową, jest ogromny. Firmy kupują nowe linie, co jeszcze kilka lat temu było nie do pomyślenia.

Ściągano maszyny używane, z rynku zachodniej Europy. Dlatego dzisiaj czas oczekiwania na nowe linie bardzo się wydłużył, nawet powyżej roku. A największy polski producent wytwarza rocznie obecnie 9 mln różnego typu palet. Stały się one standardem w światowej logistyce, więc ich produkcja nie ma końca, w dającej się przewidzieć perspektywie.

GPD: Dziękuję za rozmowę.